Projet : La Cité du Vin
Architecte : XTU architects
Entreprise : SMAC
Prestation : Conception de la vêture métal, mise en fabrication et suivi de chantier.

Compétences exploitées sur ce projet


La cité du vin en chiffres :
2232 panneaux composites uniques
5600 chandelles soutenant la structure secondaire
6km de lisse
50000 points implanté par un géomètre
5 zones relevées par un des scanners 3D (140 Millions de point colorés)
4000m² d'étanchéité.

Les moyen mis en place ont été, d'une part, une infrastructure réseau adapté à la taille de l’équipe, avec la fourniture de station de travail et le détachement d’une à deux personnes présentes sur chantier. Et d'autre part la mise en place d’une application de gestion de suivi de fabrication et de pose des pièces. Rendre cette forme organique la plus fluide possible était le plus gros enjeu sur ce projet.

Tout d'abord, notre intervention portait sur la vêture en panneaux composites. Une étude portant sur les critères de cintrage et de contrainte mécanique de la matière a été réalisée (panneaux LARSON). Il a fallu modéliser les surfaces afin qu’elles remplissent ces critères, et qu'elles soient inscrites dans une forme développable, respectant le sens de cintrage, tout en évitant les éventuelles déformations dues à l’ajout de renforts. Assisté par un bureau d'étude pour les calculs RDM, les limites de contraintes ont permis de définir les déformations de chaque panneau. Chacun d’entre eux, unique, a été défini par sa matière, ses renforts, son aspect esthétique (perforation, etc.) et sa géolocalisation. Ils devaient répondre à des efforts de compression et de dépression encadrés.

Ensuite, l'étude et la conception ont porté sur la structure secondaire de la vêture. Cette structure est composée de pièces réglables en hauteur et inclinaison pour reprendre les fortes variations induites par la géométrie torique de l’enveloppe. Ces éléments étaient fixes mais adaptatifs selon les descentes de charge et leurs positions. Ils étaient constitués d’un axe réglable en translation, d'un système de pivot à angle réglable en profil aluminium extrudé, et d'une lisse en profil aluminium à la fois cintrée et torsadées. Les analyses et les test RDM ont été nécessaires pour classer ces éléments en groupes, afin de rationaliser la fabrication, de simplifier la pose sur le chantier, et de minimiser le travail en hauteur pour les compagnons.

Les contraintes de précision de pose nous ont demandé de mettre en place des outils de capture du réel.
Ce travail de géolocalisation a permis, après réception du support, un contrôle très précis des éléments posés par rapport à notre modèle théorique. Cet outil nous a permis de réaliser l'implantation et le réglage de notre ouvrage. Cette implantation précise, sans interprétation, a accéléré le positionnement permettant de poser jusqu’à 400 platines par jour, sur un total de 5600 pièces. La géolocalisation a servi au contrôle des ouvrages en périphérie ou en interaction avec nos pièces.

Nous avons également pris en charge le suivi de chantier, en utilisant une application développée en interne. Chaque panneau unique était identifié, marqué, et géolocalisé pour accélérer la pose et la fiabilité des jeux. Cette application nous a permis de connaître en temps réel, le suivi de fabrication des panneaux, de la découpe des pièces et leur mise en forme, jusqu'à la livraison et la pose sur le chantier. Cette gestion permettait de connaître l’état d’avancement ainsi que le potentiel de pose journalier. Celà nous a autorisé à déployer les moyens humains et techniques necéssaires selon les impératifs du planning. L’analyse de l’environnement et du planning a facilité l'optimisation de l'usage des engins, en choisissant les modèles selon les zones de travail. Enfin, grâce à ce suivi de montage ‘Plug & Play’ les cadences ont été plus soutenues,facilitant le travail sur le terrain, et éliminant les non-conformités.

La maquette numérique créée pour ce bâtiment nous a offert une analyse et une conception accrue de l'édifice, l’anticipation des difficultés liées à la géométrie, et l’augmentation de la précision. Toutes les équipes SMAC avaient la liberté de la consulter et d'utiliser les informations nécessaires à chaque étape du chantier. Cette méthode a mis en lumière des problématiques non imaginées au préalable, ou inconcevables par l’architecte. Et les échanges avec le lot GOE ont aidé à parfaire les mises au point sans perte de temps.